Jeans che si trasformano in occhiali, in sgabelli o in tappetini, che sono realizzati grazie all’utilizzo di reti da pesca o di bottiglie di plastica: sono tante le idee che stanno nascendo e tutte con l’obiettivo di abbattere l’impatto ambientale di uno dei capi di abbigliamento più inquinanti al mondo.

 

L’impatto ambientale dei jeans

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Nati come indumenti da lavoro, i jeans sono diventati negli anni capi di abbigliamento casual presenti in tutti gli armadi, da quello del manager di successo a quello dello studente in bolletta. La facilità di utilizzo e lavaggio unita alla quantità di modelli disponibili sul mercato ne fanno un vero e proprio oggetto cult che non passa mai di moda. Ma pochi sanno però che e3558cc6-bdc2-479f-9bd9-90e3bb57dfc1l’industria del jeans è una delle più inquinanti in assoluto, a partire dal momento della produzione per arrivare a quello della dismissione dell’indumento. Il denim, che è il tessuto utilizzato per realizzare i jeans, è composto da cotone. Il cotone è senza alcun dubbio il tessuto più utilizzato nel mondo, tanto da arrivare all’80% nel mercato della produzione di fibre. Le piantagioni di cotone, inoltre, occupano ben il 3% della superficie agricola mondiale (http://www.usatobene.org/files/2012/01/impatto-ambientale-cotone-e-tessile.pdf). Per la produzione del cotone è necessario un uso decisamente importante di acqua, nei vari momenti della catena produttiva. Intanto l’acqua viene utilizzata per la coltivazione, visto che il cotone è una pianta che ne richiede grandi quantità per giungere a maturazione. Inoltre l’acqua viene utilizzata come mezzo per rimuovere le impurità, applicare il colore e gli agenti di fissaggio, oltre che per generare vapore. Inquinamento deriva poi dalle varie sostanze chimiche usate nelle varie fasi di lavorazione, come ad esempio la pittura o, nel caso specifico dei jeans, la decolorazione. Le lavorazioni utilizzate per realizzare i diversi modelli di jeans, che si tratti della sabbiatura come della spazzolatura, mettono poi in serio pericolo la salute di chi lavora tali prodotti. Si è calcolato che per ogni t-shirt di cotone si impieghino 2649,79 litri di acqua, si producano circa 2,7 kg di CO2 e 0,05 kg di altri gas. Il problema inquinamento, poi, si presenta anche nel momento della fine dell’utilizzo del cotone: nei cassonetti italiani finisce infatti un quantitativo di abiti usati pari al valore di 36 milioni di euro l’anno. Secondo un rapporto pubblicato nel 2013 da “Friends of the Earth Europe” gli europei scartano circa 5,8 milioni di tonnellate di tessuti ogni anno, con il 75% che va in discarica o all’inceneritore mentre solo il 25 % viene riciclato. Nuovi processi produttivi per jeans eco-friendlyDa anni ormai molte delle case produttrici di jeans si dimostrano attente all’impatto ambientale dei loro prodotti. Tra queste, la prima è la Levi-Strauss & Co. che ha sviluppato numerose idee innovative per ridurre tale impatto. Tra queste, la prima è la metodologia “Water less” per ridurre l’uso di acqua nella produzione dei jeans: per esempio, semplicemente rimuovendo l’acqua dai lavaggi in pietra o attraverso la combinazione di molteplici processi del ciclo umido l’azienda ha ridotto il consumo di acqua fino al 96% per alcuni modelli. Dal 2011, anno di lancio di Water less, l’azienda ha stimato di aver risparmiato più di 1 miliardo di litri di acqua nella produzione dei suoi prodotti, 30 milioni dei quali attraverso il riutilizzo e il riciclo. Un nuovo sistema di riciclo dell’acqua è stato applicato da uno dei fornitori cinesi della compagnia che è riuscito a realizzare 100mila paia di jeans con il 100% di acqua riciclata. Tale sistema funziona in due fasi: prima di tutto le acque reflue vengono trattate per soddisfare gli standard idrici locali e gli standard applicati globalmente dalla Levi’s. Successivamente, una parte dell’acqua viene trattata da un sistema di microfiltrazione per il riutilizzo nel processo di fabbricazione. Patagonia è un’altra azienda che non è rimasta sorda alle richieste delle associazioni ambientaliste, prima tra tutte Greenpeace, e ha deciso di eliminare nella produzione ogni sostanza pericolosa. Così è nata una collezione di denim sostenibile in cotone 100% organico realizzato senza l’utilizzo di pesticidi, erbicidi o fertilizzanti sintetici. La nuova metodologia usata dal brand californiano riesce a far aderire il colore al tessuto più velocemente portando a ridurre lo spreco idrico dell’84% e quello elettrico del 30%, tutto ciò senza andare a intaccare la qualità del prodotto. Anche l’Italia, grazie all’azienda vicentina Tonello, è in prima fila tra le realtà dell’industria tessile attente alle necessità dell’ambiente. Insieme a Levi’s, infatti, ha sviluppato NoStone, una tecnologia che permette di dare ai capi un effetto “stone washed” in maniera eco-efficiente, utilizzando lastre in acciaio inox abrasive fissate al tamburo macchina in cui il jeans viene lavato. Tanti i vantaggi di tale tecnologia, a partire dall’eliminazione dei costi di estrazione e dell’energia necessari per estrarre la pietra pomice per finire con un minor dispendio di acqua. Sempre Levis’, poi, sta testando un materiale alternativo per realizzare i suoi jeans, con l’obiettivo di attivare una filiera sostenibile utilizzando fibre alternative al cotone, visto che la disponibilità di terreni coltivabili sarà in futuro sempre più scarsa. Una partnership è stata dunque attivata con l’italiana Aquafil che fornirà alla Levi’s il filo di poliammide rigenerata Econyl proveniente da materiali dismessi, come reti da pesca e moquette giunte a fine vita.

Riciclo e riutilizzo, il jeans riprende vita

Oltre alle aziende che intervengono nella fase produttiva del prodotto ci sono tante realtà imprenditoriali che si attivano per non far finire i jeans in discarica. Tra queste, da sottolineare l’attività della britannica Mosevic (http://mosevic.com/) che riutilizza gli scarti dei jeans per realizzare occhiali da sole molto cool. Gli strati di jeans vengono accuratamente tagliati nel laboratorio della società in Cornovaglia, nel Regno Unito. I pezzi di stoffa vengono poi premuti in stampi con una speciale resina sintetica per creare un materiale composito duro, che Mosevic chiama “denim solido”. Una volta indurito, il materiale viene lavorato con computer a controllo numerico e poi rifinito per dare l’aspetto “stonewashed”. I pezzi vengono dunque finiti a mano,cab15809-8164-4468-8e95-55c7cd774073 con l’aggiunta di lenti Zeiss polarizzate e cerniere a botte. I bracci del telaio sono rinforzati da fili di acciaio per renderli robusti e regolabili. Anche i naselli sono costruiti con l’aggiunta di più strati di denim. Sulla stessa lunghezza d’onda anche l’azienda svedese Nudie Jeans in questo caso i jeans non più utilizzati vengono trasformati in tappetini o in sgabelli. Gli sgabelli vengono realizzati utilizzando le cuciture di circa 9 paia di jeans mentre per i tappetini si utilizzano le restanti parti del pantalone. Si riesce così a recuperare circa il 90% di ogni jeans. L’azienda lombarda Italdenim interviene invece sin dal momento della produzione preoccupandosi di recuperare gli scarti e realizzando la linea nominata “Recycled Denim”. Ecco come spiega tale processo Luigi Caccia, presidente di Italdenim: “Nel normale processo di tintura del cotone, i primi e gli ultimi 500 metri della partita di tintura – tinti nella fase di avvio e di spegnimento della macchina – vengono normalmente scartati, in quanto la colorazione ottimale si ottiene quando la macchina lavora a pieno regime. Noi abbiamo invece pensato di rigenerare questo filato, per creare una proposta che incontra le esigenze dei clienti più attenti all’ecologia e al rispetto per l’ambiente”.  Nuove fusioni di materiali per un riciclo a tutto tondoPer aumentare la pratica del riutilizzo, considerata sempre più dalle aziende come tassello fondamentale della responsabilità d’impresa, il tessuto jeans viene ormai unito ad altri materiali provenienti dal riciclo. Della linea “Recycled Denim” precedentemente citata, ad esempio, fanno parte tessuti 100% cotone (60% rigenerato e 40% nuovo) e tessuti che combinano il cotone con la fibra in poliestere “Newlife” di Sinterama, ottenuta dal riciclo di bottiglie di plastica post-consumo raccolte nel Nord Italia. Anche la Levi’s propone il suo piano di riciclo combinato nella linea “Waste less”, composta per il 20% da bottiglie di plastica riciclata. Dal riciclo di bottiglie e di plastica, infatti, è stata ottenuta una fibra in poliestere che viene unita alle fibre in cotone per ricavare un filato adatto ad essere utilizzato per la realizzazione degli indumenti. Arriva dall’America, dall’azienda American eagle, l’idea di unire invece il cotone ai chicchi di caffè. In ogni paio di pantaloni ci sono infatti 2,25 grammi di caffè riciclato che consentono di ridurre il numero dei lavaggi poiché le naturali proprietà antibatteriche contribuiscono a tenere i pantaloni puliti più a lungo. Inoltre la capacità del caffè di assorbire gli odori riduce la necessità di ricorrere alla lavatrice.